不銹鋼AOD精煉技術(shù)的發(fā)展

  1)脫碳工藝的改進(jìn) 新日鐵光制鐵所當w([C])≥0.7%時(shí),在60 t AOD采用純氧吹煉,溫度>1 580℃時(shí),w(Cr)20%,首先氧化碳,當w([C])≤0.7%,采用O2;Ar(N2)連續變化方式脫碳,當w([C])≤0.10%用純氬吹煉,用鋼中余氧及渣中的Cr2O3進(jìn)一步脫碳。光制鐵所采用這種方法,前期氧利用率與傳統方法一致,但脫碳速度得到提高,氧槍沒(méi)有出現熔損加大問(wèn)題,后期氧利用率CRE提高6%,結果FeSi消耗降低了0.7 kg/t。

  (2)深脫硫工藝按照傳統的AOD操作,脫碳終了加入FeSi進(jìn)行Cr2O3的還原操作,然后扒去85%以上的渣子再加入CaO、CaF2及粉狀FeSi或CaSi進(jìn)行脫硫的精煉操作,這樣對成本、精煉時(shí)間、操作條件都十分不利。新日鐵光制所采用Al代替FeSi進(jìn)行脫硫,取得滿(mǎn)意的效果,w(S)<10×10-6,還原精煉時(shí)間縮短5～17 min。

  (3)以N2代Ar及供氧強度的提高Ar作為AOD精煉的主要氣體,因其價(jià)格較高,在不銹鋼精煉時(shí)用N2代Ar,其代Ar率達到20%～40%,對于w([N])為400×10-6～800×10-6的鋼可以在脫碳一期、二期代Ar,產(chǎn)品w([N])要求1 500×10-6～2 500×10-6,脫碳期全部用N2代Ar,產(chǎn)品w([N])要求3 000×10-6,可以全程用N2代Ar。日本太平洋金屬八戶(hù)廠(chǎng)在生產(chǎn)304鋼時(shí)代Ar率達到80%,產(chǎn)品w([N])<580×10-6,小于該鋼允許w([N])650×10-6的要求。AOD供氧強度提高:供氧強度Nm3/min•t是提高脫碳速度,縮短精煉時(shí)間,廢鋼加入量多少及降低成本的關(guān)鍵工藝參數。經(jīng)過(guò)不斷研究,供氧強度已由過(guò)去0.8 Nm3/min•t提高到1～1.5Nm3/min•t, 有頂槍時(shí)應大于2Nm3Πmin•t。供氧強度提高后,熔池溫度的控制,國際上普遍采有加入5%～10%的清潔廢鋼或鐵合金的辦法,這樣初煉爐(電爐)的冶煉時(shí)間及電耗也得到了改善。

  (4)AOD 頂槍(AOD-CB法)(KCB-S法)

    日本大同特殊鋼公司星崎工場(chǎng),依據不同元素與氧反應產(chǎn)生的熱量及相對成本進(jìn)行比較,發(fā)現只有碳生成CO后再氧化為CO2時(shí),其反應熱最高,相對成本最低。這是鋼水中Si、Mn、Cr、Al、Fe氧化結果所不如。于是發(fā)明了AOD-CB工藝,與傳統工藝相比,升溫速度由7℃Πmin提高到17.5℃/min。CRE提高5%,脫碳速度由0.055%Πmin提高到0.087%Πmin,電耗降低78 kW•hΠt,FeSi減少25%,時(shí)間減少11 min,爐齡達到235爐。頂吹工藝有軟吹硬吹兩種方式,硬吹即進(jìn)入熔池的氧全部與鋼水進(jìn)行反應,軟吹即60%進(jìn)行反應,40%與CO進(jìn)行二次燃燒生產(chǎn)CO2。硬吹工藝比傳統的AOD工藝其脫碳時(shí)間縮短44%。軟吹可縮短31%,但是軟吹可以提高廢鋼加入量,降低FeSi消耗及電耗。日本往友金屬和歌山工廠(chǎng)90 t AOD在1982年即進(jìn)行復吹技術(shù),精煉時(shí)間縮短20 min,FeSi降到7.5 kgΠt,氬耗降到11.3 Nm3/t。由于頂吹氧突出的優(yōu)點(diǎn),新建或改造AOD都把頂吹作為必備的工藝手段。

  (5)AOD-VCR法(V-AOD法)

    AOD精煉工藝在生產(chǎn)w([C])≥300×10-6的不銹鋼時(shí),優(yōu)越性十分突出,但是生產(chǎn)w([C N])≤300×10-6時(shí)就非常困難,其結果是精煉時(shí)間長(cháng),氬氣消耗高,爐襯壽命低,FeSi消耗高。經(jīng)濟性差。日本新日鐵光制鐵廠(chǎng),日本大同特殊鋼公司經(jīng)過(guò)研究開(kāi)發(fā)了AOD 真空的精煉方法,大同制鋼于1990年在澀川廠(chǎng)投產(chǎn)20 t AOD-VCR,1992年在知多廠(chǎng)投產(chǎn)70 t AOD-VCR,光制鐵廠(chǎng)于1996年投產(chǎn)60 t V-AOD。其工藝技術(shù)為,當鋼中w([C])>0.1%時(shí)按傳統工藝由底側處風(fēng)槍吹入O2/Ar(N2),當w([C])<0.1%時(shí)停止吹氧改由Ar(N2),同時(shí)將真空罩套在AOD爐帽上,真空度為2.0～2.67 kpa,底吹Ar/(N2)流量為20～30 Nm3/min,在強大的攪拌下,鋼水中的余氧及渣中的氧化物,進(jìn)行脫碳, 經(jīng)過(guò)10～20 min,熔池溫降50～70℃,鋼中w([C N])達到100×10-6以下。不同鋼種應用AOD-VCR的碳、氮濃度見(jiàn)表3。AOD-VCR其底吹攪拌能力是SS-VOD的13～20倍,是VODC的32～44倍,因此創(chuàng )造了脫碳、脫氮動(dòng)力學(xué)及熱力學(xué)條件,若達到同樣[C]、[N]質(zhì)量分數,SS-VOD需40 min以上。若要求w([C])≤150×10-6,w([N])≤300×10-6,采用AOD—VCR比AOD可以縮短精煉時(shí)間21%。

  (6)使用不同原料的AOD精煉工藝

    HM-AOD法:用經(jīng)過(guò)脫磷,脫硅的鐵水直接入AOD的精煉方法,要求鐵水w(P)≤0.015%,w(Si)≤0.20%,鐵水溫度> 300℃。第一階段CRE達到90%與LD-AOD比,生產(chǎn)成本降低4%。用液態(tài)FeCr、FeNi直接生產(chǎn)不銹鋼方法:日太平洋公司八戶(hù)工場(chǎng)為了節約原料,降低能耗研制這種方法。通過(guò)調查不同爐型的熱效率發(fā),電弧爐為47%,LD為68%,相反AOD則為0%,所以把初煉爐定為AOD。通過(guò)把液態(tài)FeCr、FeNi兌入AOD-CB中進(jìn)行煉取得了明顯效果,鉻回收率達到99%,脫碳速提高0.018%Πmin,升溫提高20%～70%,FeSi耗減少10%～15%,以N2代Ar率達到84%。

AOD吹煉過(guò)程中加鉻礦石法:日本往友金屬和歌山廠(chǎng)采用脫磷,脫硅鐵水兌入AOD中,同時(shí)加入鉻礦,最大加入量為50 kgΠt,鐵水中的碳可以還原40%～80%的氧化鉻,其余加入FeSi還原,不足的鉻用FeCr調整,實(shí)踐證明生產(chǎn)成本明顯降低。

 (7)不同能源介質(zhì)的AOD—TH法

日本大同特殊鋼采用頂槍油 氧燒咀產(chǎn)生2 600℃高溫,升溫速度提高140%,Cr損失明顯減少。

(8)AOD精煉方法在不銹鋼脫磷研究方面也取得進(jìn)步。目前正在開(kāi)展的工作還有濺渣護爐,風(fēng)口噴粉(石灰、Fe2O3)技術(shù),風(fēng)口蘑菇頭的控制技術(shù),風(fēng)口不規則形狀的研究,側吹流體力學(xué)的研究,使爐體幾何尺寸、風(fēng)口位置、供氣等達到優(yōu)化。